電動閥門選型手冊的步驟和依據(jù) 
    在流體管道系統(tǒng)中，電動閥門是控制元件，其主要作用是隔離設備和管道系統(tǒng)、調(diào)節(jié)流量、防止回流、調(diào)節(jié)和排泄壓力。由于管道系統(tǒng)選擇最適合的電動閥門顯得非常重要，所以，了解閥門的特性及選擇電動閥門的步驟和依據(jù)也變得至關重要起來。

電動閥門行業(yè)到目前為止，已能生產(chǎn)種類齊全的閘閥、截止閥、節(jié)流閥、旋塞閥、球閥、電動閥、隔膜閥、止回閥、安全閥、減壓閥、蒸汽疏水閥和緊急切斷閥等12大類、3000多個型號、4000多個規(guī)格的閥門產(chǎn)品；最高工作壓力為600MPa，最大公稱通徑達5350mm，最高工作溫度為1200℃，最低工作溫度為-196℃，適用介質(zhì)為水、蒸汽、油品、天然氣、強腐蝕性介質(zhì)（如濃硝酸、中濃度硫酸等）、易燃介質(zhì)（如笨、乙烯等）、有毒介質(zhì)（如硫化氫）、易爆介質(zhì)及帶放射性介質(zhì)（金屬鈉、-回路純水等）。

電動閥門承壓件材質(zhì)鑄銅、鑄鐵、球墨鑄鐵、高硅鑄鐵、鑄鋼、鍛鋼、高、低合金鋼、不銹耐酸鋼、哈氏合金、因科鎳爾、蒙乃爾合金、雙相不銹鋼、鈦合金等。并且能夠生產(chǎn)各種電動、氣動、液動閥門驅(qū)動裝置。面對如此眾多的閥門品種和如此復雜的各種工況，要選擇管道系統(tǒng)最適合安裝的閥門產(chǎn)品，我以為，首先應了解閥門的特性；其次應掌握選擇閥門的步驟和依據(jù)；再者應遵循選擇閥門的原則。

 1．電動閥門的特性一般有兩種，使用特性和結構特性。

使用特性：它確定了閥門的主要使用性能和使用范圍，屬于閥門使用特性的有：閥門的類別（閉路閥門、調(diào)節(jié)閥門、安全閥門等）；產(chǎn)品類型（閘閥、截止閥、蝶閥、球閥等）；閥門主要零件（閥體、閥蓋、閥桿、閥瓣、密封面）的材料；閥門傳動方式等。 結構特性：它確定了閥門的安裝、維修、保養(yǎng)等方法的一些結構特性，屬于結構特性的有：閥門的結構長度和總體高度、與管道的連接形式（法蘭連接、螺紋連接、夾箍連接、外螺紋連接、焊接端連接等）；密封面的形式（鑲圈、螺紋圈、堆焊、噴焊、閥體本體）；閥桿結構形式（旋轉桿、升降桿）等。

2．選擇電動閥門的步驟和依據(jù)大體如下：

⑴ 選擇步驟

1. 明確電動閥門在設備或裝置中的用途，確定閥門的工作條件：適用介質(zhì)、工作壓力、工作溫度等等。

2. 確定與閥門連接管道的公稱通徑和連接方式：法蘭、螺紋、焊接等。

3. 確定操作閥門的方式：手動、電動、電磁、氣動或液動、電氣聯(lián)動或電液聯(lián)動等。

4. 根據(jù)管線輸送的介質(zhì)、工作壓力、工作溫度確定所選閥門的殼體和內(nèi)件的材料：灰鑄鐵、可鍛鑄鐵、球墨鑄鐵、碳素鋼、合金鋼、不銹耐酸鋼、銅合金等。 ⑤ 選擇閥門的種類：閉路閥門、調(diào)節(jié)閥門、安全閥門等。

5. 確定閥門的型式：閘閥、截止閥、球閥、蝶閥、節(jié)流閥、安全閥、減壓閥、蒸汽疏水閥、等。

6. 確定閥門的參數(shù)：對于自動電動閥門，根據(jù)不同需要先確定允許流阻、排放能力、背壓等，再確定管道的公稱通徑和閥座孔的直徑。

7. 確定所選用閥門的幾何參數(shù)：結構長度、法蘭連接形式及尺寸、開啟和關閉后閥門高度方向的尺寸、連接的螺栓孔尺寸和數(shù)量、整個閥門外型尺寸等。

8. 利用現(xiàn)有的資料：閥門產(chǎn)品目錄、閥門產(chǎn)品樣本等選擇適當?shù)拈y門產(chǎn)品。

⑵ 選擇閥門的依據(jù) 在了解掌握選擇閥門步驟的同時，還應進一步了解選擇閥門的依據(jù)。

1. 所選用電動閥門的用途、使用工況條件和操縱控制方式。

2. 工作介質(zhì)的性質(zhì)：工作壓力、工作溫度、腐蝕性能，是否含有固體顆粒，介質(zhì)是否有毒，是否是易燃、易爆介質(zhì)，介質(zhì)的黏度等等。

3. 對閥門流體特性的要求：流阻、排放能力、流量特性、密封等級等等。

4.  安裝尺寸和外形尺寸要求：公稱通徑、與管道的連接方式和連接尺寸、外形尺寸或重量限制等。 ⑤ 對電動閥門產(chǎn)品的可靠性、使用壽命和電動裝置的防爆性能等的附加要求。 （在選定參數(shù)時應注意：如果閥門要用于控制目的，必須確定如下額外參數(shù)：操作方法、最大和最小流量要求、正常流動的壓力降、關閉時的壓力降、閥門的最大和最小進口壓力。） 根據(jù)上述選擇閥門的依據(jù)和步驟，合理、正確地選擇閥門時還必須對各種類型閥門的內(nèi)部結構進行詳細了解，以便能對優(yōu)先選用的閥門做出正確的抉擇。 管道的最終控制是閥門。閥門啟閉件控制著介質(zhì)在管道內(nèi)的流束方式，閥門流道的形狀使閥門具備一定的流量特性，在選擇管道系統(tǒng)最適合安裝的閥門時必須考慮到這一點。

如下為選擇電動閥門應遵循的原則：

⑴ 截止和開放介質(zhì)用的閥門 流道為直通式的閥門，其流阻較小，通常選擇作為截止和開放介質(zhì)用的閥門。向下閉合式閥門（截止閥、柱塞閥）由于其流道曲折，流阻比其他閥門高，故較少選用。在允許有較高流阻的場合，可選用閉合式閥門。

⑵ 控制流量用的閥門 通常選擇易于調(diào)節(jié)流量的電動閥門作為控制流量用。向下閉合式閥門（如截止閥）適于這一用途，因為它的閥座尺寸與關閉件的行程之間成正比關系。旋轉式閥門（旋塞閥、蝶閥、球閥）和撓曲閥體式閥門（夾緊閥、隔膜閥）也可用于節(jié)流控制，但通常只能在有限的閥門口徑范圍內(nèi)適用。閘閥是以圓盤形閘板對圓形閥座口做橫切運動，它只有在接近關閉位置時，才能較好地控制流量，故通常不用于流量控制。

⑶ 換向分流用的電動閥門 根據(jù)換向分流的需要，這種閥門可有三個或更多的通道。旋塞閥和球閥較適用于這一目的，因此，大部分用于換向分流的閥門都選取這類閥門中的一種。但是在有些情況下，其他類型的閥門，只要把兩個或更多個閥門適當?shù)叵嗷ミB接起來，也可作換向分流用。

⑷ 帶有懸浮顆粒的介質(zhì)用電動閥門 當介質(zhì)中帶有懸浮顆粒時，最適于采用其關閉件沿密封面的滑動帶有擦拭作用的閥門。如果關閉件對閥座的來回運動是豎直的，那末就可能夾持顆粒，因此這種閥門除非密封面材料可以允許嵌入顆粒，否則只適用于基本清潔的介質(zhì)。球閥和旋塞閥在啟閉過程中對密封面均有擦拭作用，故適宜用在帶有懸浮顆粒的介質(zhì)中。 目前，無論在石油、化工，還是在別的行業(yè)的管道系統(tǒng)，閥門應用、操作頻率和服務千變?nèi)f化，要控制或杜絕那怕是低微的泄漏，最重要、最關鍵的設備還數(shù)閥門。管道的最終控制是閥門，閥門在各個領域的服務和可靠表現(xiàn)是獨一無二的。

 電動閥門維修保養(yǎng)不及時，造成閥門失修滲漏或開關不靈;閥門未定期檢修試壓，甚至使用多年未進行清洗、試壓和技術鑒定，致使雜物沉積于閥內(nèi)，關閉不嚴，嚴重滲油、竄油;閥門檢修后未關閉，或者拆除閥門后未封堵管口;閥門塵蘭墊片使用了不耐油不耐壓材料等。因此，要加強對閥門的檢查，力爭做到防患于未然。

　　電動閥門月檢查的主要內(nèi)容：

　　1、閥桿動密封及法蘭墊片靜密封處是否滲漏

　　2、啟閉狀態(tài)是否正常

　　3、閥體有無損傷及滲漏等異常現(xiàn)象

　　4、將平時常開或常閉的閥門轉動1～2圈或做1次升降試驗

　　5、對常開或常閉閥門閥桿部位潤滑

　　6、檢查和調(diào)試氣動閥門的動力頭及電氣系統(tǒng)

　　每半年至少應對電動閥和氣動閥的行程控制器、開度指標器做1次調(diào)試。

　　每兩年對使用5年以上的閥門檢查抽檢10%以上，進行解體檢查和水壓試驗，電動閥門解體檢查的主要內(nèi)容：　　

    1、閥芯于閥座的結合是否嚴密，有無缺陷　　

    2、閥桿和閥芯的連接是否靈活、可靠　　

    3、閥桿有無彎曲、銹蝕、閥桿與填料壓蓋配合是否合適，螺紋有無缺陷　　

    4、閥蓋和閥體有無裂紋，接合是否良好　　

    5、墊片、填料、螺栓等是否安全，有無缺陷

電動閥門密封泄漏試壓無論是使用新閥門，還是使用修復后的閥門，在安裝前必須試壓試漏。

閥門試壓，指的是閥體強度試驗。試漏，指的是密封面嚴密性試驗，這兩項試驗是對閥門主要性能的檢查。

試驗介質(zhì)，一般是常溫清水，重要閥門可使用煤油。安全閥定壓試驗，可使用氮氣較穩(wěn)定氣體，也可用蒸汽或空氣代替。對于隔膜閥，使用空氣作試驗。

一、閥門試驗壓力公稱壓力從0.4Mpa-32Mpa，這些常用壓力閥門，閥門強度試驗壓力為其公稱壓力的1.5倍。閥門密封試驗壓力，等于公稱壓力的1.1倍。

二、閥門試驗方法閥門的試壓試漏，在試驗臺上進行。閥門試驗臺的結構，試驗臺上面有一壓緊部件，下面有一條與試壓泵相連通的管路。將閥壓緊后，試壓泵工作，從試壓泵的壓力表上，可以讀出閥門承受壓力的數(shù)字。閥門試壓充水時，要將閥內(nèi)空氣排凈。試驗臺上部壓盤，有排氣孔，用小閥門開閉。空氣排凈的標志是，排氣孔中出來的全部都是水。

關閉排氣孔后，開始升壓。升壓過程要緩慢，不要急劇。達到規(guī)定壓力后，保持3分鐘，壓力不變?yōu)楹细瘛?/span>

電動閥門試壓試漏三步驟：

1、打開閥門通路，用水(或煤油)充滿閥腔，并升壓至強度試驗要求壓力，檢查閥體，閥蓋、墊片、填料有無滲漏。

2、關死閥路，在電動閥門一側加壓至公稱壓力，從另一側檢查有無滲漏。

3、將閥門顛倒過來，試驗相反一側。